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浸出油设备厂家告诉您各种因素对油脂浸出深度和速度的影响
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浸出设备生产厂家告诉您各种因素对油脂
二：各种因素对油脂浸出深度和速度的影响
料坯结构与性质的影响
扩散途径第 I阶段(从料坯内部到它表面的分子扩散) 决定整个浸出过程的效率。所以研究料坯结构与性质对浸出的影响，加快油脂在料坯内的分子扩散，对提高浸出效果是非常必要的。
1.油料的内部结构
1.1生坯中的油脂主要处于料粒的内外表面，少量油脂处于变形和未破坏的油料细胞中。预榨饼和膨化料粒因熟坯蒸炒、压榨或膨化过程形成了二次结构组织，但油脂同样主要处于料粒的内外表面。我们将料粒内外表面存在状态的油脂称作游离油脂，也可称作溶解浸出油脂;将处于变形和未破坏油料细胞中的油脂称作结合油脂，也可称作渗透浸出油脂。根据油脂与入浸物料结合的两种形式，浸出过程在时间上可以划分成为两个阶段。d一阶段提取游离的油脂，即处于料坯内外表面的油脂;第二阶段提取处于细胞内部，即未破坏或变形细胞及二次结构内的油脂。这些情况已经被实验室和生产试验的许多数据所证实。
1.2浸出的两个阶段与两阶段之间过渡区域 n 的存在，对于大豆生胚可在浸出第I阶段到过渡区域结束之前，即在10分钟内提取了不低于 85%的油脂，而剩余的15%的油脂则在第Ⅱ阶段浸出。因此，为了迅速并充分地提取油脂，在油料预处理过程中，必须尽量破坏油料的细胞结构，减少预榨饼或膨化料粒二次结构的形成，使大量油脂转人游离状态。同时还必须保证料坯之间溶剂的良好渗透，促使油脂向外部混合油主流体的扩散。
1.3入浸油料的内部结构应该符合下列条件:在油料中不应该有完整的、未破坏的细胞组织。因为完整细胞内的油脂要扩散出来，由于细胞壁的存在而增加困难，扩散进行缓慢浸出时间延长。此外，入浸油料不应该具有二次结构，应该具有较大的内部孔隙度。这个条件限制了油料的轧坯程度。
1.4料坯理想的内部结构应该是内部扩散系数 D1，等于游离分子扩散系数 D，对于实际的油料反映了它的内部结构接近于理想结构的程度。接近理想状态的人浸油料顺序是:膨化料粒一预榨饼一生坏一油料碎块一油料粒籽。
2.油料的外部结构
2.1为了使油料具有必要的结构力学性质，应该创造油料z适宜浸山的内外部结构。油料的外部结构是指料坯的大小、厚度以及不同料坯之间的相互关系。为了z大限度地迅速和充分浸出油脂，油料的外部结构应该符合下列条件。
2.2为了使油料与济剂接触的表面系数z大，生坏厚度应尽z薄，料粒直径应尽量小。但是，当料粒直径小于0.5mm时，溶剂在料层中的渗透率大大减弱，造成粕中残油率升高料层中含有的细小粉末，也容易被济剂带走，造成混合油中含渣量增加，致使混合油净化困难。同时，为了均匀地浸出所有的料坯，料层中的孔隙度是非常必需的，也就是应该保留料坯之间的间隙。对料坯外部结构的要求，限制了油料预处理的轧还程度，因而轧坏并不是愈薄愈好，而是要轧制成一定适宜的厚度，这一厚度是用实验的方法对料还每个加工工序所确定的。
2.3预榨饼块的块度过大，影响浸出效果，造成粕残油升高，应在浸出之前适当破碎。饼的破碎可采用锤式破碎机等专门的破碎设备进行，但国内大多数油厂比较普遍采用较简单的破碎方法，即利用从榨油车间至浸出车间的输送设备在输送过程中破碎。
3.油料的组分
3.1无论是单个的油料料胚或是油料料胚层，对于溶剂、水的吸附能力和持留能力(湿粕含溶率) 应该是z小的。这保证了料坯层中溶剂的自然沥干，减少了不同浓度混合油之间的相互渗混现象，同时降低了湿粕中含溶剂量。
3.2油料浸出后的湿粕含溶量与油料的组分有关。低分子糖含量较多的油料吸附溶剂的能力强，蛋白质变性后的油料吸附溶剂的能力弱。在生产实践中，油料生坏直接浸出后的湿粕含溶剂量可高达35%~45%，而预饼浸出后的湿粕含溶剂量仅为 20%~25%;霉变油料在浸出过程中粕残油超标及湿粕含溶增加，其主要原因在于油料霉变分解形成的大量低分子物质吸附有机溶剂的能力增强。油料种子不成熟或者含水量过大都有可能造成油料中低分子物质的增多，使浸出过程发生困难。
4.油料水分的影响出新螂入浸油料的水分影响到溶剂对油料的润湿及油脂在料坯内部的扩散。油料含水量增加将使料坯外表面、细胞壁、二次结构组织、毛细孔壁被溶剂润湿的情况变差。在水分增加时，因料坯的膨胀减少了它的内部孔隙度。这些因素都使溶剂向料坯内的渗透以及溶解油
4.1脂向外扩散发生困难。地人浸油料的水分影响到浸出油料的结构力学性质。水分增加会引起生坏结块，破坏料还之间通道的连续性，使溶剂通过料层的渗透性变差。含水量较低时，生坏和料粒在输送过程及浸出过程将形成大量的细末，这同样减弱了料层的渗透性且增加了混合油中的粕未含量。
4.2又在每一种油料浸出时，应该保持z合适的水分。水分的多少取决于被加工原料的特性以及浸出方法和设备。例如，采用平转式浸出器对大豆生坏进行浸出，豆坯的水分一般控制在 8%~9%。预榨饼的水分一般控制在 4%左右。而采用履带式浸出器对大豆生坯浸出的适宜水分一般为 9%~9.5%，环型浸出器的适宜水分为 10%~12%。
5.浸出过程的温度影响浸出过程的温度由油料温度、溶剂温度和它们的数量之比所确定。浸出过程的温度较大地影响到浸出的速度和深度。在温度较高时，分子的无秩序热运动得到加强，溶剂和油的黏度下降，因而减小了传质阻力，提高了扩散速度。
5.1提高浸出过程的温度无疑是有积极意义，但浸出过程的温度由溶剂的初馏点所确定而各个浸出阶段的温度由混合油z初沸点所确定。因为浸出过程中油脂的扩散在接近溶剂沸点时z为强烈，而各个浸出阶段是在接近混合油z初沸点时z为强烈。浸出过程的温度不得超过溶剂和混合油的沸点;否则，将造成溶剂的大量汽化，使得浸出溶剂比降低，并加大浸出设备中的压力。此外，较高的浸出温度，还会造成非油物质在溶剂中溶解度增加，浸出毛油质量降低。
5.2漫出时间的影响11许油料的浸出深度与浸出时间有着密切的关系。在油料内、外部结构相同的情况下，浸出时间是影响浸出深度的重要因素。无论在何种条件下，油料经浸出后的残油随时间的延长而降低，当达到一定程度后这种降低的幅度就会大为减小，如图 5.4 所示。在浸出过程中，不同浸出设备所需的浸出时间是不相同的;低料层的浸出设备所需浸出时间较短，而生坯的浸出时间要较预榨饼的浸出器时间长。
5.3浓度差和溶剂比的影响根据浸出的方法应该采用溶剂和油料的一定比值(体积比)，这个比值就叫作溶剂比。在采用浸泡法浸出时，为了获得粕中残油率为 0.8%~1.0%的效果，溶剂和浸出油料的z适宜比值为 (0,6~1.0): 1.0。而按多阶段喷淋方法浸出时的比值为 (0.3~0.6):1.0。在浸出的中间阶段，循环混合油(溶剂) 和浸出油料的比值达到 (6.0~8.0)：1.0。
